球化剂加入标准
球化剂加入标准
合适的球化元素残留重能使石墨充分球化且不产生渗碳体。球化元素残留量取决于球化剂组成、球化元素在铁水中的吸收率、铁水中干扰元素含量以及球化剂加人量。确定球化剂加入量应考虑以下一些因素。
无论采用何种球化剂，首先要考虑球化剂中镁的吸收率。不同的球化剂和不同的加人方法会使镁有不同的吸收率。可以根据预期吸收率并结合实际化验分析数据计算球化剂加人量。稀土元素的吸收率很稳定，高铈稀土有一定球化作用,低铈稀土主要用于中和干扰元素的有害作用。采用稀土镁球化剂时镁残留量可以降低0.01% -0.02%。处理高硫铁水、钒钛生铁水以及含干扰元素较高的铁水时,应选用稀土元素含量较高的球化剂。由于稀土元素提高铁水过冷倾向，生产铸态高韧性铁素体球墨铸铁件时，应该限制稀土元素的加入量。
铸件壁厚(或冷却条件）也是影响球化剂加入量的重要因素。小于30 mm薄壁件或金属型铸件的残留球化元素量应该低些，以防止产生白口。如果炉料较纯，例如使用本溪低磷生铁作主要炉料时，可以使用不含稀土的镁球化剂。镁残留量在0.04% -0.06%,可以获得无碳化物、球化良好的产品。炉料较差应使用稀土镁球化剂。合适的球化元素含量范围：(Mg)为0.035%-0.060%、(RE)为 0.020%-0.030%。中等壁厚（50—100 mm)铸件，比薄壁件镁残留最可增加0.01%。厚壁铸件的残留镁量可以提高到0.050%-0.080%。为了防止球化衰退或微最元素的干扰,可以加人少量稀土元素。轻稀土元素超过C.006%,厚断面心部会出现碎块状石墨，降低材料的力学性能。应限制其加人量，而代之以重稀土元素（钇基稀土）。重稀土残留量应小于0.018%。
球化剂的加入量主要由预期球化元素残留量而定。在满足石墨球化所需残留量前提下,应该尽量减少球化剂加入量。多余的球化元素不但促进白口生成,而且会产生较多球墨铸铁特有的黑渣缺陷。
